منوی دسته بندی

لوله مانیسمان

لوله بدون درز یا لوله مانیسمان چیست؟

لوله مانیسمان یا لوله بدون درز امروزه در صنعت کاربرد و استفاده گسترده ای پیدا نموده است. به طور کلی، لوله های مانیسمان به علت نبود درز در ساختار آنها، یکی از گزینه های کارآمد و راهگشا در صنایع حساس به شمار می روندو در اواخر قرن ۱۹ و به وسیله یک مهندس آلمانی به نام مانیسمان ابداع گردید.براین اساس، نام اصلی این نوع از لوله های فولادی از مخترع آن گرفته شده است. علاوه بر این، لوله های مانیسمان به علت بدون درز بودن، در مقایسه با سایر لوله های تولید شده از درجه اهمیت بسیار بالایی برخوردار می باشند.

لوله مانیسمان بدون درز، برای استفاده در خطوط فشار قوی، سیلندرهای هیدرولیک، فشرده، خطوط انتقال نفت و گاز، بر روی لوله مانیسمان حساب ویژه ای باز می کنند. ناگفته نماند که در صنایع مختلفی نظیر حفاری و صنایع نفت و گاز نیز استفاده از این نوع لوله در طیف وسیعی صورت می گیرد. همچنین به علت استحکام و مقاومت بالا، لوله مانیسمان یکی از گزینه های کاربردی برای انتقال سیالات و جریانات پر فشار محسوب می شود.

لوله مانیسمان و مشخصه های فنی آن

به طور کلی در ردیف لوله های فولادی پر مصرف و پر کاربرد در صنایع مختلف و سیستم های تأسیسات و لوله کشی به شمار می رود. سازگاری و مقاومت بالا در برابر شرایط جوی مختلف و سیالات پر فشار، از ویژگی های حائز اهمیت لوله بدون درز تلقی می گردد.

در ساختار لوله های مانیسمان هیچگونه خط جوش یا درزی به چشم نمی خورد. علاوه بر این، لوله های بدون درز در مقاطع ۶ و ۱۲ متری و به روش های مختلف به مرحله تولید وارد می شوند. همچنین سایز تولیدی لوله های مانیسمان ۲۴ اینچ بوده که این مقدار متناسب با نحوه استفاده و نوع کارایی تا سایز ۴۲ اینچ نیز ساخته و پرداخته می گردد.

مقاومت بالا در برابر خوردگی و فرسایش، از دیگر ویژگی های قابل توجه لوله های بدون درزمانیسمان به شمار می رود. ذکر این نکته ضروری به نظر می رسد که لوله مانیسمان به علت بدون درز بودن و یکدست و یکپارچه بودن، در مقایسه با سایر لوله های فولادی، از دوام و استحکام مطلوب و مناسبی برخوردار می باشد. بر همین اساس، امکان استفاده از این نوع لوله فولادی در موارد مختلف و گوناگون وجود دارد. ناگفته نماند که لوله های مانیسمان متناسب با استانداردها و مشخصات مختلفی به مرحله تولید می رسد. بر این اساس، استاندارد A106 از رایج ترین و متداول ترین استانداردهای این محصول به شمار می رود.

از آنجایی که بسیاری از لوله های فولادی در شرایط سخت مانند محیط های بسیار مرطوب یا دارای گرما و سرمای زیاد، از عملکرد و کارایی مناسب برخوردار نمی باشند، در چنین شرایطی انتخاب لوله مانیسمان، نیازها و توقعات ایجاد شده در این زمینه را به نحو مطلوب برآورده می سازد.

کاربرد لوله مانیسمان و مزایای استفاده آن

لوله مانیسمان، با استحکام و دوام بالا در برابر شرایط جوی و عوامل محیطی، یکی از مهمترین مزیت های این لوله های بدون درز تلقی می شود. بدون درز بودن این لوله ها، در افزایش استحکام و مقاومت آن تاثیر مطلوب و بسزایی برجای می گذارد.
لوله های بدون درز، یکی از گزینه های مؤثر و مطلوب برای استفاده در فشارهای عملیاتی بالا محسوب می شوند. بر همین اساس، در مقایسه های با سایر لوله های فولادی، لوله های بدون درز قابلیت استفاده در بسیاری از موارد مختلف را به سهولت فراهم می آورند. به طور کلی، لوله های بدون درز گسیختگی و آشفتگی سیالات را به حداقل می رسانند.
به همین جهت، یکی از موارد استفاده از لوله بدون درز ، در صنایع مختلفی مانند پالایشگاهی، صنایع پتروشیمی و خطوط انتقال نفت و گاز می باشد. از سوی دیگر، مقاومت و استحکام بالا، سبب استفاده از این نوع لوله فولادی در مبدل های حرارتی و بویلرها شده است. همچنین کاربرد در صنایع حساس و دارای حساسیت بالا، از دیگر موارد استفاده لوله های مانیسمان به شمار می رود.
ردپای لوله مانیسمان، در خطوط فشار قوی و کاربردهای نیروگاهی نیز به صورت ملموس و محسوس به چشم می خورد. علاوه بر این، کاربرد در کشاورزی و آبرسانی، لوله کشی، تاسیسات، انتقال آب و گاز تحت فشار و انتقال مواد شیمیایی و سیالات تحت فشار قوی، از دیگر موارد کاربرد لوله های بدون درز محسوب می شود. ناگفته نماند که در کشور ما تولید لوله مانیسمان تا سایز ۲۴ متر تولید و در مصارف گوناگون مورد استفاده واقع می شود.

مقایسه لوله مانیسمان و لوله درزدار

لوله های مانیسمان یا بدون درز با لوله های درزدار تفاوت های زیادی دارند که در ادامه درباره آن ها توضیح داده می شود:

لوله های بدون درز نسبت به لوله های درزدار هم سایز و اندازه خود قادر به تحمل فشار بیشتری می باشند که به همین علت قادر به استفاده در دیگ های بخار و جاهایی که نیاز به تحمل فشار زیادی است می باشد.
مقاومت در برابر خوردگی لوله های مانیسمان نسبت به لوله های درزدار بیشتر می باشد زیرا پتانسیل ایجاد ناخالصی و خوردگی در این لوله ها نسبت به لوله های درزدار کمتر می باشد.
لوله های مانیسمان نسبت به لوله های درزدار که دارای ناهمگونی های چکش خواری و متریالی در ناحیه ای که درز جوش ایجاد می شود، وجود دارد، دارای این ناهمگونی ها نمی باشد.
لوله های مانیسمان نسبت به لوله های درزدار نیازی به تست جوشکاری نمی باشند.
لوله های بدون درز و مانیسمان نسبت به لوله های درزدار انتخابی مناسب تر و کارا تر برای اماکن حساس می باشند.
لوله های بدون درز نسبت به لوله های درزدر دارای هزینه تولید کمتر می باشند.

مراحل تولید لوله مانیسمان
مراحل تولید لوله های مانیسمان از مرحله برش تا بسته بندی لوله و ارسال به اماکن جهت استفاده شامل ۱۵ مرحله می باشد که عبارت اند از:

مرحله برش
مرحله گرمادهی
مرحله سوراخ شدن توسط لخ پرس
مرحله استفاده از دستگاه النگاتور
مرحله شلیک سمبه
مرحله تاب گیری لوله
جداسازی سمبه
مرحله کروی شدن لوله
مرحله کشش لوله
مرحله سرد کردن لوله
اندازه گیری محصول تولید شده
آزمایش و تست لوله
کونیک شدن لوله
پولیش زدن لوله
بسته بندی لوله

۱-مرحله برش شمش فولادی

در اولین گام در ساخت لوله های مانیسمان در ابتدا شمش های فولادی که میتواند تولید داخل کشور باشد یا از کشور های دیگر وارد شده باشد بنا به سفارش مشتریان در ابعاد و اندازه های گوناگون برش داده میشود و به مرحله گرما دهی فرستاده میشوند.

۲-مرحله گرمادهی شمش فولادی:

در مرحله گرمادهی شمش های فولادی ،این شمش ها درون کوره های قوسی شکل وارد میشوند تا با استفاده از حرارت بالا سرخ شوند وآماده سوراخ شدن شوند.کوره های قوسی که حرارت بسیار زیادی را تولید میکنند از سوخت گاز برای تولید گرما استفاده میکنند.

۳-سوراخ شدن توسط دستگاه لخ پرس :

در مرحله بعدی شمش های فولادی با استفاده از دستگاه های لخ پرس سوراخ میشوند و توسط سیستم به دستگاه های النگاتور فرستاده میشوند.

۴-مرحله استفاده از دستگاه اللنگاتور:

شمش های فولادی که توسط دستگاه لخ پرس سوراخ شده اند به دستگاه النگاتور فرستاده میشوند و در این مرحله فولاد حرارت دیده و سوراخ شده با استفاده از این دستگاه گرد میشود.

۵-مرحله شلیک سمبه:

پس از مرحله گرد شدن فولاد توسط دستگاه النگاتور به جالب ترین مرحله تولید لوله می رسیم که مرحله شلیک سمبه می باشد.در این مرحله سمبه ها با سرعت بسیار بالایی به داخل شمش های فولادی شلیک میشوند .

۶-مرحله تاب گیری:

شلیک سمبه شاید باعث ایجاد مقداری تاب در لوله را بکند.به همین علت شمش های سوراخ شده در این مرحله تاب گیری میشوند تا صاف و یکدست شوند.

۷-مرحله جداسازی سمبه:

پس از مرحله تاب گیری لوله سمبه ای که در مرحله قبلی به شمش های فولادی شلیک شده بود در این مرحله سمبه از داخل لوله جدا میشود.

۸-مرحله کروی :

در این مرحله پس از جداسازی سمبه از لوله ابتدا و انتهای لوله های فولادی باید به شکل گرد و دایره ای در آیند زیرا در مراحل قبل شکل و حالت لوله ها تیز و برنده بوده است و باید شکل لوله به خود بگیرند.به همین علت ابتدا و انتهای لوله ها گرد میشوند.

۹-مرحله کشش لوله :

پس از گرد کردن ابتدا و انتهای لوله ها در مرحله کشش لوله ها در اندازه ها مختلف تولید میشوند.در این مرحله بنا به نیاز و در خواست مشتریان لوله ها کشش داده میشوند.

۱۰-مرحله سرد کردن:

لوله های مانیسمان پس از کشش دهی با باید سرد شوند.در این مرحله فرآیند سرد کردن لوله های بدون درز با آب و فرآیند های مخصوصی انجام میشود.

۱۱-مرحله اندازه گیری لوله:

لوله های بدون درزی که از فرآیند سرد شدن لوله بیرون می آیند به انتخاب و نیاز مشتریان در سایز ها و طول های مختلف که معمولا ۶ متری می باشند برش دهی میشوند.

۱۲-مرحله آزمایش لوله:

پس از اندازه گیری لوله ها در مرحله تست، لوله های با استفاده از کامپیوتر ها و تجهیزات اندازه گیری تست میشوند و ضایعات و اضافه های لوله ،از لوله های بدون درز جدا میشوند.

۱۳-مرحله کونیک شدن دو سر لوله :

پس از انجام تست و آزمایش بر روی لوله ها ی بدون درز در گام بعدی لوله ها با استفاده از دستگاه های کونیک جهت تسهیل در امر جوشکاری صاف و صیقلی میشوند.

۱۴-مرحله پولیش زدن لوله :

در مرحله پولیش زدن که به منظور جلوگیری از زنگ زدگی لوله انجام میشود لوله های بدون درز با استفاده از روغن های مخصوص پولیش میشوند. این ویژگی اکثرا برای مشتریان خارجی انجام میشوند.

۱۵-بسته بندی لوله ها:

در گام نهایی و پایانی تولید لوله های بدون درز لوله ها بسته بندی میشوند. شکل بسته بندی لوله های بدون درز شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته و آماده بارگیری می گردد تا از کارخانه به محل سفارش ارسال شوند.

برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در شهباز صنعت تماس بگیرید.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.